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如圖1所示的零件，其材料為45鋼，零件的外形輪廓有直線、圓弧和螺紋。欲在某數控車床上進行精加工，編制精加工程序。

圖1  車削零件示例
　　1）依據圖樣要求，確定工藝方案及走刀路線
　　按先主后次的加工原則，確定其走刀路線。首先切削零件的外輪廓，方向為自右向左加工，具體路線為：先倒角（1×45°）→切削螺紋的實際路徑φ47.8→切削錐度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圓弧部分→切削φ80，再切槽，最后車削螺紋。
　　2）選用刀具并畫出刀具布置圖
　　根據加工要求需選用三把刀具。1號刀為外圓車刀，2號刀為3㎜的切槽刀，3號刀為螺紋車刀。刀具布置圖見圖2-41（b）。對刀時采用對刀儀，以1號為基準。3號刀刀尖相對于1號刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3號刀的程序進行補償，其補償值通過控制面板手工輸入，以保持刀尖位置的一致。
　　3）工件坐標系確定
　　由工件圖樣尺寸分布情況確定工件坐標系原點O取在工件內端面（如圖示）處，刀具零點坐標為（200，350）
　　4）確定切削用量
　　切削用量應根據工件材料、硬度、刀具材料及機床等因素來綜合考慮，一般由經驗確定。本例各刀具切削用量情況如表2-5所示
表2-5  切削用量表

　　5）  編制精加工編程
　　該系統可以采用絕對值和增量值混合編程，絕對值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小數點編程。
　　O0020
　　N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐標系設定）
　　N02 S630 T0101 M03；（用1號刀，主軸正轉）
　　N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；
　　N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）
　　N05 W-59.0；（車φ47.8㎜外圓）
　　N06 X50.0；（退刀）
　　N07 X62.0 W-60.0；（車削錐度部分）
　　N08 Z155.0；（車φ62mm外圓）
　　N09 X78.0；（退刀）
　　N10 X80.0 W-1.0；（倒角）
　　N11 W-19.0；（車φ80mm外圓）
　　N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（車削圓弧）
　　N13 G01 Z65.0；（車φ80mm外圓）
　　N14 X90.0 M09；
　　N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）
　　N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（換2號刀，快速趨近切槽起點）
　　N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）
　　N18 G04 X5.0；（延時）
　　N19 G00 X51.0 M09；（退刀）
　　N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）
　　N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（換3號刀，快速趨近車螺紋起點）
　　N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（車螺紋循環，循環4次）
　　N23 X46.6；
　　N24 X46.2；
　　N25 X45.8；
　　N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起點）
　　N27 M30；（程序停止并返回）